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随着人力成本的越来越高企，国内许多有实力的公司正在寻求用机器替代人工的尝试，即所谓的“自动化”改造，为了迎合这种需求，许多自动化设备公司也应运而生，市场似乎红红火火，好像大家都是赢家。可是，随着时间的推移，这些“自动化”改造的弊端却暴露无遗：表面上似乎有“省人”，但一点也“不省心”：投资成本高、灵活性低、维护成本高、无法跟上市场的变化、无法掌握设备核心技术等等。因此，对于那些刚刚准备步入“自动化”阶段的公司家们，“自动化”并不是一件简单的事，而是非常值得思考的课题，因为，做出这种选择是没有回头路的。

那么什么是“自动化”呢？首先，我们从“自动化”的定义开始了解“自动化”，百科全书的解释是：机器或装置在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的过程。这个解释有两个关键词：“无人干预”与“自动控制”，即要做到两个“省”：“无人干预”的“省人”和“自动控制”的“省心”。

案例一，某公司在做“自动化”改造的过程中，对“省人”的理解还没有透彻，只是简单的将人的工作通过“自动化”改造转换成机器或设备的工作，领导一看，哇，效果不错，原来一条线有20人，“自动化”之后，变成了10个人，一年下来，节省了人工费二、叁十万。但代价也不小，从立项到实施，花费了近一年的时间，并投资了好几十万。但仔细分析之后却发现，其实，我们通过对生产线员工的作业及作业机台工装夹具的改善，并在一年的时间里持续的去点点滴滴的做，结果也可以节省10人，但却只花费了“自动化”几十万投资的零头。

案例二，某集团通过引进先进的自动化设备，改造了一条生产线，经过近半年的试运行，发现其效果比预计的差了很多，这是什么原因呢？如果单从设备的性能来看还是相当不错的，第一是速度快，比落后的设备快了近3倍；第二是功能齐全，稍做改变就有好几种加工模式来适应其它功能的需要。但问题也来了，第一，性能无法有效发挥，设备的“高速”与市场多品种少批量的“适速”无法匹配；第二，由于设备复杂，昂贵，自然使用条件苛刻，无法灵活地位置移动和功能转换来适应变化的产物品种和生产线；第叁，设备的调整、保养、维修等工作不但要求高，而且繁琐、复杂，必须专人管理，一旦发生故障，就会影响到整条生产线的生产，甚至成为工厂的管理瓶颈。

所以，通过对以上案例的分析，我认为：一、不能为“省人”而“省人”，要先“省力”，再“省人”，即通过作业改善，消除7大浪费后再进行“自动化”。二、“自动化”设备的选取，要基于产物的生产模式的要求来匹配，而产物的生产模式又要基于市场对产物的需求模式来匹配。是多品种、大批量还是多品种、少批量。

总之，面对变化越来越快的变种、变量的市场需求环境下，先“省力”，再“省人”无疑是“自动化”的第一步，在第二步的设备“自动化”改造的过程中，设备的选取尤其要采用设计周期短、转换灵活、投资少、功能单一、维护成本低等特点来考量，才是中国公司未来经营的正确方向。